Misure di garanzia della qualità per le parti di stampaggio
Il processo di stampaggio è il primo collegamento di produzione dell'intero veicolo e la sua qualità del prodotto influisce direttamente sul livello di qualità del processo successivo. Molti OEM hanno elencato la qualità delle parti di stampaggio come un elemento chiave di miglioramento e garanzia. Come progettare parti di stampaggio di alta qualità nella fase di sviluppo del prodotto?
Fase iniziale dell'analisi SE
Il focus dell'analisi SE include la formabilità delle parti, la produzione, il posizionamento e l'accuratezza della tolleranza, ecc.
1. Analisi di formabilità
L'analisi della formabilità è analizzare problemi come cracking del prodotto, rughe, linea di slittamento, linea di impatto e deformazione a molla e fornire soluzioni.
L'analisi della formabilità include principalmente: se la parte ha angoli negativi, evitando forti forme di angolo (ad esempio: per garantire la formabilità della parte, non dovrebbero apparire transizioni ad angolo taglie cracking/rughe della flangia), l'angolo della flangia (di solito 90°~ 105°), il bordo della flangia per il cambiamento della forma di orlo del pezzo (l'area di cambio è maggiore di 30 mm) e gli angoli affilati, presta attenzione alla larghezza di orlo (di solito l'altezza non è superiore a 3-5 mm), ecc.
La revisione della difficoltà di formazione include principalmente: scissione appropriata di parti grandi e cambia la forma della parte (come ad esempio: provare a assicurarti che la parte sia formata in linea retta, quindi scegli una grande transizione dell'arco; prova a scegliere una linea di cresta per le quattro porte per collaborare tra loro; eliminare l'altro; eliminare l'altro; eliminare l'altro; eliminare l'altro; eliminare la backback della parte e aumentare la costola a molla; ridurre la profondità di progettazione ed evitare le chiazze di forma, ecc.).
2. Determinazione del processo
Il processo di stampaggio deve verificare la disposizione del processo parziale e l'angolo di taglio; Analizzare i problemi di scarso taglio, Burr eccessivo e troppo a lungo nella fase successiva e dare soluzioni; Rivedere l'applicabilità della disposizione del corpo della linea, ecc.
(1) Requisiti per le condizioni di formazione: deformazione principale del disegno: piastra esterna> 0,03, piastra interna> 0,02; tasso di assottigliamento <0,2; Rughe: superficie a livello A esterno 0%, piastra interna <3% dello spessore del materiale;
(2) Requisiti per le condizioni di taglio: vedere la Tabella 1 per i requisiti di angolo minimo per il taglio verticale. Vedere la tabella 2 per i requisiti angolari del taglio smusso. I requisiti per le condizioni di punzonatura sono mostrati nella Tabella 3.
3. Analisi di posizionamento
La selezione del dato RPS dovrebbe soddisfare il principio 3-2-1 (o N-2-1) e il principio di coordinare il parallelismo e l'unità. Il punto RPS dovrebbe selezionare una parte con una rigidità sufficiente e nessuna deformazione; Dovrebbe essere parallelo alla linea di coordinate del veicolo il più possibile e dovrebbe essere selezionato in una posizione con la stessa forma trasversale (i cambiamenti nella sezione trasversale causano facilmente la deformazione della parte ed è difficile individuare accuratamente); La direzione di posizionamento della superficie è diversa e il foro di posizione di posizionamento non dovrebbe coincidere il più possibile con il piano di dati di posizionamento (90° in teoria); Al fine di ridurre l'errore di posizionamento, il dato dovrebbe essere mantenuto coerente durante la produzione e l'uso successivo; Al fine di migliorare la qualità del prodotto, il posizionamento del dato dovrebbe anche essere selezionato per quanto possibile laddove le parti da saldare abbiano requisiti di adattamento o requisiti funzionali.
Per le stesse parti, la posizione di riferimento di posizionamento dovrebbe essere unificata per quanto possibile; Le parti devono essere posizionate in modo indipendente senza fare affidamento sull'adattamento e sul posizionamento delle parti adiacenti; Per parti con scarsa rigidità, è possibile aggiungere anche punti di posizionamento aggiuntivi per soddisfare il posizionamento dei requisiti di stabilità delle parti.
4. Determinazione dell'accuratezza della tolleranza
I requisiti di qualità delle diverse parti delle parti sono diversi e anche i requisiti di accuratezza della tolleranza sono diversi (ad esempio, la tolleranza del contorno della flangia del pannello esterno che colpisce la clearance del corpo è generalmente±0,5 mm o±0,7 mm, mentre la tolleranza del contorno della flangia di altre parti è± 1,0 mm o più; La tolleranza in altezza delle flange con requisiti di corrispondenza è generalmente di circa 0,5 mm, mentre la tolleranza di altezza di altre flange è superiore a 1,0 mm). Poiché la copertura esterna influisce sulla qualità dell'aspetto del veicolo, le dimensioni e i requisiti di aspetto sono più rigorosi di altre parti strutturali. Il corpo dell'auto è diviso in aree A, B, C e D secondo diverse aree. Da A a D, i requisiti di qualità vengono ridotti a loro volta. Anche i requisiti di qualità per posizioni diverse della stessa parte sono diversi. Ad esempio, i requisiti di accuratezza per i fori di riferimento e le superfici di riferimento sono più elevati, seguiti da fori di montaggio e superfici di accoppiamento e altre parti senza requisiti di corrispondenza sono inferiori (generalmente sopra±1,0 mm). La progettazione di tolleranza dovrebbe essere massimizzata in base alla premessa di garantire la qualità.
Sviluppo e monitoraggio del processo
1. Sviluppo del dispositivo
Di solito è necessario determinare le parti di stampaggio dello strumento di ispezione come:
(1) parti importanti (come piastre esterne, parti con caratteristiche speciali, ecc.);
(2) La struttura è complessa, la precisione è alta e le parti che non possono essere rilevate da strumenti di misurazione generale (come i coperchi della ruota anteriore sinistra e destra, pannelli del cruscotto, pavimenti, pannelli interni della parete laterale, ecc.);
(3) Parti che sono difficili da formare e soggetti a difetti come rimbalzo e deformazione (come i paesi B, i pannelli di rinforzo del pannello interno delle porte, i raggi anti-collisione, ecc. Sono soggette a rimbalzi e difetti di qualità e la resistenza alla snervamento del materiale supera 340 MPA);
(4) Parti che hanno avuto problemi nel processo di debug dei modelli precedenti o hanno influenzato l'articolazione del giro e la precisione del corpo (come parti come riempimento del carburante, raggio posteriore del coperchio superiore, raggio di davanzale e sezione posteriore della trave da davanzale, ecc.).
Requisiti tecnici per lo strumento di ispezione: la superficie di posizionamento, la superficie di supporto e il punto di bloccaggio dello strumento di ispezione devono essere impostati secondo il sistema RPS nel disegno della parte del prodotto; I requisiti di precisione sono la posizione del foro di riferimento±0,05 mm, il diametro del foro di riferimento, il diametro esterno del perno di posizionamento e il grado di posizione della superficie di riferimento±0,10 mm, parallelismo del piano di riferimento/perpendicolarità 0,05 mm/1000 mm, grado di posizionamento del foro del perno di marcatura±0,10 mm, taglio del diametro esterno di marcatura, forma o modello di errore a forma di coltello±0,10 mm, parallelismo della piastra di base /perpendicolarità 0,05 mm /1000 mm.
2. Sviluppo della muffa
(1) Requisiti dell'attrezzatura
①La forza di formazione della parte dovrebbe rappresentare meno del 75% della capacità di uscita dell'attrezzatura e la corsa della forza di formazione soddisfa i requisiti di curva della forza di uscita dell'attrezzatura;
②I parametri dell'attrezzatura soddisfano l'installazione dello stampo (non oltre la tabella di lavoro, meno di 50 mm sotto la tabella di lavoro);
③L'altezza chiusa rientra nell'intervallo richiesto dell'apparecchiatura (di solito la dimensione del limite è riservata per 10-20 mm);
④ Dimensione offset≤ 75 mm;
⑤ La corsa del perno dell'eiettore, la pressione del cuscino aria disposto/la regolazione del cursore, ecc. Soddisfano i requisiti dello stampo;
⑥Ripetere l'accuratezza del posizionamento del banco di lavoro mobile <0,05 mm;
⑦Il parallelismo tra il banco di lavoro e il cursore è <0,12/1000; La perpendicolarità tra il tratto del cursore e il banco di lavoro è inferiore a 0,3/150.
(2) Selezione dei fornitori
Durante il processo di ispezione dei fornitori, garantendo pur garantendo che l'hardware soddisfi i requisiti di sviluppo, dovrebbe essere posta una maggiore enfasi sulla conferma del software (capacità di sviluppo, funzionamento del sistema e capacità di garanzia della qualità, ecc.) E dovrebbe essere prestata attenzione alla raccolta delle valutazioni di altri clienti dei fornitori. Nel processo di selezione dei fornitori, i fornitori devono essere selezionati in base alla difficoltà di stampi o parti e il subappalto di stampi o parti deve essere effettuato considerando le specialità di ciascun fornitore.
Per le parti del pannello esterno, selezionare fornitori di prima classe domestici o domestici per lo sviluppo, come la tedesca Barz, il giapponese Miyazu, la stampo Dongfeng e la muffa Tianqi, ecc. Per parti di piastre ad alta resistenza, i fornitori con ricca esperienza di sviluppo e casi di successo possono essere selezionati. Durante il processo di sviluppo, vengono presi in considerazione principalmente i fornitori di Volkswagen, Toyota, Honda e Hyundai e la raccolta delle risorse di fornitori è prestata attenzione.
(3) Monitoraggio del processo
Dopo aver firmato il contratto, il fornitore è tenuto a trasmettere il piano di sviluppo firmato dal Project Manager e il fornitore è tenuto a presentare rapporti di avanzamento regolari prima di mettere in produzione.
Dopo aver inserito il modello reale, il fornitore è necessario per aggiungere foto nel processo di report di avanzamento regolare per garantire l'autenticità dei progressi.
Di volta in volta condurre ispezioni sui fornitori, valutare i fornitori in base ai risultati dell'ispezione e copiare i risultati della valutazione e i suggerimenti di miglioramento ai dirigenti senior e informare che i risultati della valutazione verranno utilizzati come base di valutazione per la successiva cooperazione.
Quando il progetto è anormale, è necessaria la supervisione in loco e l'ingegnere in loco (SQE) deve segnalare ogni giorno i progressi del lavoro e informare il senior management del fornitore del progresso del progetto e la situazione anormale, in modo da ottenere un migliore supporto.
(4) Die Requisiti tecnici
Gli angoli arrotondati del disegno muoiono concavi dado r> (6 ~ 10) volte lo spessore del materiale; Il foro CH dovrebbe essere impostato il più possibile sul piano (l'angolo massimo sulla pendenza non dovrebbe superare 5°); Quando lo spessore del foglio ad alta resistenza è> 1,2 mm, il supporto vuoto ha bisogno di una struttura di inserimento; L'inserto è generalmente diviso in blocchi secondo il 5° angolo tra la superficie articolare e il centro dello stampo; La cucitura è oltre un arco circolare (10-15 mm); Il dado del disegno adotta una forma di guida conforme; La velocità di macinazione della piastra esterna è> 95%, la rugosità superficiale è RA0.8; Gli inserti in parti con flusso di materiale grave richiedono un trattamento speciale (TD, PVD e laser).
Punteggio: la forza di pressione viene selezionata in base al limite superiore dei requisiti di progettazione (tutta la forza di pressione delle parti della piastra esterna adotta il cilindro dell'azoto); Il dispositivo di guida deve essere utilizzato quando il bordo è tagliato; Quando lo spessore del materiale è> 1 mm, il taglio laterale deve avere un dispositivo inversa; La struttura della parte corrispondente della parte deve essere compatta; Il bordo di taglio della parte deve adattarsi entro 15 mm.
Dieping che modella la flangia: Flanging Top Controller richiede la sincronizzazione durante il lavoro; L'estremità supera il limite della flangia di 5 mm; Le misure anti-warping dovrebbero essere prese per la piastra esterna (come la chiusura di entrambe le estremità); È diviso in due sequenze da completare e le articolazioni delle due sequenze devono essere sovrapposte da almeno 20 mm e la lunghezza della zona di transizione è di 40-50 mm.
Al fine di garantire la stabilità della parte, l'autorizzazione della flangia soddisfa i requisiti nella Tabella 4.
Controllo del processo di sviluppo
(1) Controllo di qualità dello sviluppo della muffa
Il metodo e la struttura dello stampo nella fase iniziale dello sviluppo dello stampo devono essere rivisti da più parti e quindi messi in produzione dopo aver superato il processo.
Monitoraggio della qualità della fusione: il materiale non deve disporre di difetti come pori, cavità di restringimento, porosità di restringimento, trachoma, crepe e sabbia.
Monitoraggio della qualità della lavorazione: è necessario garantire le dimensioni e la forma di accuratezza e rugosità superficiale delle parti dello stampo; Distinguere tra diversi metodi di elaborazione e prenotare una quantità adeguata di lavorazione.
Monitoraggio della qualità del gruppo (incluso l'uso di parti standard): ogni inserto viene assemblato in posizione, la superficie inferiore è macinata insieme non meno dell'80%, lo spazio di cucitura è inferiore a 0,03 mm, la superficie di lavoro è uniformemente colorata, il posizionamento è accurato e il fissaggio è fermo (e ci sono misure di allentamento).
Controllo di qualità del debug: assicurarsi che il materiale delle parti di stampaggio sia uguale a quello della produzione di massa; Le apparecchiature di debug dovrebbero provare a utilizzare le presse meccaniche e il numero di colpi di debug è lo stesso di quello nella produzione; Durante il debug, non è consentito applicare olio lubrificante; Rughe e altri difetti superficiali; Per i pannelli esterni, nessun difetti che influisce sulla qualità dell'aspetto è consentito raggiungere gli obiettivi di qualità graduale.
(2) Controllo di qualità dello sviluppo dello strumento di ispezione
La struttura pre-sviluppo dello strumento di ispezione deve essere esaminata da più parti e passata prima che possa essere messa in produzione e in elaborazione.
Controllo di qualità della base del dispositivo di ispezione: il materiale soddisfa i requisiti di progettazione; La cucitura della saldatura delle parti saldate della base deve essere bella e piena e non dovrebbero verificarsi difetti come la saldatura virtuale, la saldatura mancante e il sottosquadro e gli schizzi di saldatura; Le parti strutturali saldate devono essere completamente fissate e ricotti.
Controllo della qualità della scheda base: la piattaforma soddisfa i requisiti di progettazione; La rugosità è RA1.6; La linea di coordinate deve essere incisa sulla piastra inferiore (la marcatura della linea di coordinate deve essere completa) ed è estesa alla forma dello strumento di ispezione e l'errore della posizione della linea di coordinate rispetto al riferimento è 0,2 /1000; La profondità e la larghezza della linea di scribing sono entrambi 0,1 ~ 0,2 mm (è necessaria la macchina di scrittura per la scrittura).
Controllo della qualità della forma: dopo l'elaborazione della superficie di forma in resina più bassa, lo spessore deve essere superiore a 60 mm per soddisfare i requisiti di stabilità e affidabilità dello strumento di ispezione; Per le parti con flanging inferiore, il punto più basso del punto di misurazione sulla superficie di forma dello strumento di ispezione è sulla parte inferiore l'altezza della superficie superiore della piattaforma di sedile è maggiore di 100 mm; Assicurarsi la misurazione normale del righello in acciaio, indicatore di differenza di superficie e sovrano di gap; L'accuratezza soddisfa i requisiti di progettazione.
Il sedile di serraggio è stabile e fermo; Può muoversi liberamente senza interferenze; Il morsetto adotta gli standard di Jiashou e Jiahe.
Fase di produzione del debug
Nella fase di messa in servizio e produzione, possono essere formulati punti di test e standard di test ragionevoli in base alla stabilità del pezzo, alla conformità della dimensione della tolleranza, al grado di influenza sulla produzione in loco e ai clienti successivi e il lavoro specifico è il seguente:
1. Formulazione dei punti di rilevamento
Secondo i requisiti effettivi di caricamento e i requisiti del prodotto, formulare punti di ispezione della qualità di timbratura ragionevoli.
I passaggi di implementazione sono:
(1) Secondo la funzione della parte di timbratura stessa, identificare le sue parti chiave e importanti come una delle basi per il rilevamento della qualità di timbratura;
(2) Determinare le parti chiave e importanti della parte in base al libro standard di qualità della parte e al giunto del giro e alla relazione di posizionamento nel processo di saldatura, come uno degli articoli che devono essere ispezionati per la qualità;
(3) Nel processo di produzione PT, presta attenzione alle variazioni dei parametri del processo di produzione di timbratura e riassumi e registra i punti di instabilità della qualità causati dai prodotti come uno degli articoli di ispezione di qualità obbligatori; Per i punti di ispezione stabili che non hanno alcun impatto sul carico, che possono essere utilizzati come punto di controllo della produzione dopo la revisione e la verifica.
2. Formulazione degli standard di test
Identificare le parti che influenzano l'accuratezza del corpo in bianco, effettuare rettificazioni chiave, analizzare i dati di test delle parti che non influiscono sull'accuratezza del corpo e rivedono i dati in base ai valori di test effettividel prodotto.
Passaggi di implementazione:
(1) raccogliere i dati di test durante il processo di sviluppo delle parti (da ciascun batch di dati di campioni e PT1 e il valore medio dei dati di test non meno di 3 parti in ciascun batch);
(2) analizzare i dati di test in base alla stessa parte e alla stessa parte e determina se la distribuzione dei dati tende a un valore stabile;
(3) Revisionare e regolare il valore di prova effettivo del prodotto in base al grado di influenza dei dati storici nel processo di sviluppo della parte sul cliente, ai risultati di saldatura e caricamento di ciascun lotto di parti e distribuzione dei dati delle parti.
Infine, in base ai dati rivisti del valore di prova effettivo del prodotto e del punto di prova finale determinato, il libro di riferimento di ispezione viene rivisto e inviato al seminario.
